Airless, Aircoat, Airmix, HLVP ou XVLP : autant de termes qui concernent tous la pulvérisation de peinture. Mais quelles sont les différences ? Et quelle technologie vous conviendrait le mieux ? Vous le découvrirez dans cet article.

Mistral spraygun, 1955

Photo : L’un des premiers pulvérisateurs de peinture de WAGNER, le "Mistral", lancé en 1955, Allemagne.

 

Historique

En 1887, le premier pulvérisateur de peinture a été développé par le Dr Allen DeVilbiss, un médecin de l’Ohio (États-Unis). Son invention, à l'origine destinée à vaporiser des médicaments, s’est avérée également très efficace pour la peinture.

La technologie a continué d’évoluer, et dans les années 1920 et 1930, les pulvérisateurs de peinture étaient devenus indispensables dans les industries automobile et lourde. La pulvérisation permettait une production plus rapide et un rendu plus net.

Aujourd’hui, près de 90 % des peintres américains utilisent régulièrement des pulvérisateurs, et le marché européen est en plein essor. Aux Pays-Bas, 3 peintres sur 10 utilisent parfois cette méthode, contre 2 sur 10 en Belgique.

 

Pulvérisateurs Airspray

Le pulvérisateur de peinture « classique » utilise un compresseur pour atomiser la peinture à travers une buse très fine. Le contrôle du débit de peinture et de l’air demande beaucoup d’expérience. C’est pourquoi cette technologie est principalement utilisée dans l’industrie lourde et les ateliers de carrosserie automobile.

 

Pulvérisateurs Airless

La technologie Airless pulvérise la peinture sous haute pression à travers une buse étroite, contrairement à l’Airspray, qui repose sur l’atomisation par air. Ici, la pression du matériau (et non de l’air) est utilisée. Cette pression, généralement entre 150 et 250 bars pour la plupart des équipements Airless, est désormais facile à maîtriser grâce aux technologies modernes telles que le HEA, même pour les débutants.

Les pompes les plus courantes dans les systèmes Airless sont les pompes à membrane et à piston. Les pompes à membrane sont idéales si vous pulvérisez divers matériaux, car elles résistent mieux à l’usure causée par les pigments abrasifs et sont faciles à nettoyer. Pour des peintures standard ou du latex avec une grande puissance, optez pour une pompe à piston, surtout si vous utilisez des tuyaux longs.

Pistonpump and membrane pump differences

Photo : à gauche, une coupe d’une pompe à piston ; à droite, une pompe à membrane.

 

Pulvérisateurs AirCoat / AirMix

Les options AirCoat ou AirMix, souvent appelées le « Rolls-Royce » de la pulvérisation, combinent Airless et Airspray. En plus de la pression du matériau (Airless), un flux d’air est dirigé autour de la buse via un capuchon d’air (Airspray). Cette technologie offre une pulvérisation encore plus fine et contrôlée, particulièrement appréciée dans l’industrie du bois et du mobilier.

 

Pulvérisateurs HVLP et XVLP

La pulvérisation par air utilisée dans les systèmes Airspray est également exploitée dans les machines à turbine HVLP et XVLP. Ces appareils, souvent plus compacts, fonctionnent à basse pression (High Volume Low Pressure) tout en offrant une grande capacité de peinture. Ils sont parfaits pour des travaux de finition, notamment pour les vernis, grâce à leur précision élevée avec des gouttelettes de peinture de 15 à 100 microns. En comparaison, un pulvérisateur Airless produit des gouttelettes de 200 à 1300 microns.

Photo : coupe d’un pulvérisateur manuel XVLP.

 

Pulvérisateurs électrostatiques

Avec cette technologie, la peinture est chargée électriquement (positivement), ce qui l’attire vers la surface à peindre (chargée négativement). Cette méthode est très utilisée dans l’industrie automobile et métallurgique car elle réduit le gaspillage de peinture et garantit une couverture uniforme, même sur des formes complexes comme des navires, des tuyaux ou des conteneurs.

 

Pulvérisateurs à rotor-stator / Pompes à vis

Les pompes à vis, également appelées pompes rotor-stator, utilisent un mécanisme de vis rotative pour déplacer les fluides avec un minimum de pulsations et d’usure. Elles sont idéales pour des matériaux très visqueux, avec de grandes fibres ou des pigments abrasifs, comme les enduits bitumineux, les enduits projetés ou le mortier.

Photo : le matériau est acheminé par un rotor en rotation continue.

 

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